先进制造业企业究竟先进在哪 工业重器的“智造”秘诀

先进制造业企业究竟先进在哪里

　　工业重器的“智造”秘诀

　　阅读提示

　　针对产业链中的发展难题，徐工集团全力做好技术攻关，加大研发投入，打造自主可控的核心零部件产业，不仅为企业自己的机械装备供应核心零部件，更是为中国装备制造贡献“硬核力量”。

　　12月8日，在江苏徐州工程机械集团有限公司(“徐工集团”)塔机智能制造基地，十余辆红色重卡满载着黄色塔机结构件，缓缓驶出。到达目的地常泰长江大桥的施工现场后，这些结构件将被组装成一台全球最大塔机，并在300米以上的高空完成一系列最大吊重超过300吨的钢塔吊装作业。

　　工程机械是国家基础设施建设不可或缺的装备，彰显着中国制造发展的新高度。

　　近年来，徐工集团凭借一台台自主研制的工业重器，一次次让外界惊艳，引领行业高质量发展。依托领先的技术和过硬的产品质量，徐工集团从全球工程机械制造商排名第11位逐步跻身到第3位，产品远销190多个国家和地区。记者近日走进徐工集团，探访这些工业重器从制造到“智造”的秘诀。

　　无人化生产，效率加倍

　　在车间入口除尘后，记者走进徐工集团液压阀智能车间。在这个封闭式恒温车间，举目四望，车间里的机器正有条不紊地运转，现场却看不到多少工作人员。

　　智能化立体仓库、机加工自动化线、自动导引运输车……一系列前沿的智能制造技术在这里一一实现。徐工液压事业部总经理陈登民介绍，2011年，徐工开始进军高端液压阀领域，随着“高端液压阀智能制造及产业化项目”的落地建成，徐工集团已经实现年产3万件高端液压阀，并逐步成为智能制造的行业标杆。

　　“以前采用人工上料，劳动强度大，生产效率低。如今通过搬运机器人自动上料，比原来的生产效率提高一倍。”陈登民说。

　　类似的“智造”场景，在徐工随处可见。

　　来到徐工传动科技有限公司全自动电控变速箱生产线，几台机器人正忙着将一个个零部件“吃”进生产线。“生产线24小时作业，一天能装配50台电控箱。”操作员袁涛自豪地说，机器作业效率是以前人工操作的3倍，装配精度也大幅提高。

　　“我们已具备高精度齿轮制造能力、高精度箱体加工能力、热处理加工能力，为推动产品结构转型升级奠定基础。”徐工传动副总经理吕昌告诉记者，近四年，徐工传动先后引进1条数字化热处理工艺产线、9大智能化生产线，制造装备总体数字化率达到95%以上。

　　“这些液压件、传动件是工程机械核心零部件，以往我国在这些领域基础薄弱，常常受制于人。针对产业链中的发展难题，徐工全力做好技术攻关，加大研发投入，打造自主可控的核心零部件产业，不仅为企业自己的机械装备供应核心零部件，更是为中国装备制造贡献‘硬核力量’。”徐工集团党委书记、董事长杨东升说。

　　技术赋能，设备“说话”

　　在徐工集团徐州重型机械有限公司的生产车间，通过5G技术的赋能和大数据的运用，“万物互联”正得以实现。各类物料清单、库存信息在电子屏幕上一览无余，工人们通过远程操控，发布生产指令。

　　要实现这种远程操控，依靠的正是我国第一个自主研发的工业互联网平台——徐工汉云工业互联网平台。

　　“有了这个平台，设备可以‘说话’，更加智慧、安全。”站在一块超大电子屏前，徐工汉云技术股份有限公司创始人、CEO张启亮向记者演示起来。他手拿遥控器，点开一张世界地图，上面呈现出很多光点，“每一个光点就代表一台徐工生产的机械设备，设备的各项运行参数在上面一目了然，如果出现故障也会自动提示”。

　　张启亮说，目前，徐工汉云工业互联网平台已成功赋能装备制造、建筑施工、有色金属、新能源等80多个行业，服务企业超7万家，技术应用惠及全球。

　　今年5月，巴西矿业巨头淡水河谷公司采购了一批徐工矿山开采机械设备。依托徐工汉云工业互联网平台，这些挖掘机、宽体车等大型工程设备可实现在线调度、远程遥控施工，施工现场实现无人化作业，大幅提升了矿区作业安全性和生产效率。

　　“这些设备智慧、安全、技术含量高，我们很高兴可以与中国工程机械制造商深度合作。”淡水河谷采购代表马尔科·布拉加说。

　　自主创新，产品迭代

　　11月14日，我国自主研制的全球最大吨位全地面起重机——徐工2600吨起重机在山东成功完成陆上最大风力发电机组的安装，实现了起重性能和作业效率的新突破，再次刷新了全地面起重机最高最大吊重世界纪录。

　　这台起重机吊装的风机，单个机组部件最重可达171吨，相当于100多辆家用汽车加起来的重量。该起重机总设计师李长青表示，徐工围绕千吨级以上全地面起重机持续开展自主研发攻关，目前已成功实现进口替代。

　　相关数据显示，近五年来，徐工全地面起重机从1200吨、1600吨、1800吨，再到现在的2600吨，屡次刷新最大吨位全地面起重机世界纪录，牢牢掌握关键核心技术话语权。

　　不仅是起重机，徐工生产的工程机械整机设备、核心零部件等均实现全面迭代升级：新型电控传动箱、大吨位湿式桥、负载敏感多路阀等一批高端零部件实现自主可控；4000吨级“全球第一吊”、700吨级“神州第一挖”、35 吨级“神州第一铲”等一大批产品成为基础设施建设的“国之重器”，多项首台套重大技术装备填补国内技术空白。

　　“面对复杂多变的形势和疫情考验，中国工程机械产业在危中思变，释放了高质量发展的巨大能量，这背后的源动力就是自主创新。”杨东升表示，自主创新已经嵌入徐工的发展基因，成为企业搏击市场的“通关密码”。

　　近年来，哪怕面对行业寒冬，承压前行，徐工每年的研发投入占比始终保持5%以上。1999年徐工专利数仅为6件，目前徐工拥有授权专利9600余件，发明专利2300余件，国际专利160余件，5项国家科学技术进步奖，7个制造业单项冠军。

　　记者了解到，徐工目前汇集了总数达6000多人的研发团队，占集团员工的四分之一。集团高技能人才占比达57.4%，生产一线技能人员占比提升至65.7%。企业持续推动以市场为导向的激励机制，持续强化原始创新、集成创新，已有约200名高级技术专家获得股权激励。

　　展望未来，杨东升表示，徐工将坚持科技是第一生产力、人才是第一资源、创新是第一动力，加快推进产业高端化、智能化、绿色化，早日建成产品卓越、品牌卓著、创新领先的世界一流现代化企业。